隨著新能源汽車對高能量密度電池需求的不斷提升，復合集流體作為關鍵材料正加速向超薄化、大幅面方向發展。本文針對1800mm超寬幅PET/PP基復合集流體的量產需求，重點分析多頭激光打孔工藝的技術要點與優化路徑。不同于傳統單頭激光加工方案，多頭并行打孔系統通過精密的空間排布與時間同步控制，可實現300m/min以上線速度下的高精度打孔，同時保證孔徑一致性≤±2μm，位置精度≤±5μm。本文將系統闡述PET與PP材料的打孔特性差異、1800mm幅面下的張力控制策略、多頭系統的熱管理方案，以及工業化生產中的質量控制體系。

1. PET與PP基復合集流體打孔特性對比

1.1 材料物理特性差異

PET(聚對苯二甲酸乙二醇酯)與PP(聚丙烯)作為復合集流體的主流高分子基材，其激光加工響應存在顯著差異：

熱力學特性：

• PET：熔點265℃，玻璃化轉變溫度70-80℃，熱導率0.24 W/(m·K)
• PP：熔點160-170℃，無明確玻璃化轉變溫度，熱導率0.15-0.21 W/(m·K)

激光吸收特性：

• 對355nm紫外激光的吸收率：PET約8%，PP約15%
• 對1064nm紅外激光的吸收率：PET約4%，PP約7%

機械性能差異：

• 拉伸模量：PET 2800-3100MPa，PP 1300-1800MPa

• 斷裂伸長率：PET 120-150%，PP 300-600%

1.2 打孔工藝適應性表現

在實際打孔過程中，兩種材料呈現明顯不同的加工特性：

PET基材打孔特點：

• 孔緣光滑度高，Ra＜0.5μm
• 熱影響區(HAZ)控制較易，典型值0.8-1.2μm
• 易產生微裂紋擴展，需控制脈沖重疊率＜15%
• 最佳焦深范圍窄，僅±0.3mm

PP基材打孔特點：

• 孔緣易產生熔融重鑄層，需后處理
• 熱影響區較大(1.5-2μm)，但韌性好不易開裂
• 對焦點位置敏感度低，允許±0.5mm焦深

• 加工后收縮明顯(0.3-0.5%)，需預補償設計

表1：PET與PP基材激光打孔參數對比

2. 1800mm大幅面卷對卷系統的關鍵設計

2.1 多頭打孔架構設計

針對1800mm超寬幅加工需求，采用12頭激光并行系統，每個加工頭覆蓋150mm有效寬度，通過精密拼接實現全幅面覆蓋。系統主要配置：

空間布局方案：

• 交錯式排列：6個加工頭位于薄膜上方，6個位于下方，呈30°夾角布置
• 重疊區設計：相鄰加工頭有5mm重疊區，采用灰度能量調制避免重復曝光
• 焦距補償系統：每個加工頭獨立配備自動對焦模塊(響應時間＜1ms)

運動同步控制：

• 主編碼器分辨率：0.1μm，輸出頻率10MHz
• 分布式觸發器：基于PTP協議實現12個頭的時間同步(偏差＜5ns)
• 動態補償算法：根據實時張力數據調整各頭觸發相位

2.2 寬幅張力控制系統

1800mm幅面下的穩定傳輸是保證打孔精度的前提，系統采用七段式張力控制：

1. 放卷區：磁粉制動+張力反饋(控制范圍50-100N/m)
2. 預處理區：紅外加熱輥(40-60℃)配合靜電消除器
3. 主加工區：氣浮平臺(0.5bar)維持薄膜絕對平整
4. 后處理區：在線視覺檢測與激光功率閉環調節
5. 收卷區：中心卷取+接觸式壓輥(壓力可調20-200N)

關鍵創新點：

• 主動邊緣糾偏(EPC)：基于CCD的實時邊緣檢測(采樣頻率1kHz)，驅動直線電機調整導向輥位置
• 厚度自適應控制：通過微波測厚儀(精度±0.1μm)反饋調節各加工區張力
• 動態張力解耦算法：解決寬幅材料"中間松、兩邊緊"的典型問題

2.3 熱管理與除塵系統

多頭激光加工帶來的集中產熱需要特殊處理：

分區溫控方案：

• 每個加工頭配備獨立散熱片(熱阻＜0.5℃/W)
• 環境溫度控制在23±1℃，濕度45±5%RH
• 薄膜加工區局部溫升＜3℃(通過紅外熱像儀監控)

微粒收集系統：

• 雙級過濾：初級金屬過濾器(捕捉＞5μm顆粒)+HEPA過濾器(捕捉0.3μm顆粒)
• 氣流組織：層流風速0.3-0.5m/s，方向與薄膜運動呈45°夾角
• 防靜電設計：所有導管接地電阻＜1Ω

3. 多頭打孔工藝優化策略

3.1 空間能量均勻性控制

12頭系統需確保全幅面能量一致性＞98%，主要措施包括：

激光能量校準：

• 每日開機前進行標準片測試(厚度4.5μm鋁箔)
• 能量探頭測量各頭實際輸出，軟件自動補償偏差
• 動態平衡算法：根據薄膜運動速度調節能量梯度

光學系統維護：

• 每8小時清潔保護窗片(透過率衰減＜0.5%)
• 每周檢查擴束鏡準直度(發散角＜0.3mrad)
• 每月校準振鏡定位精度(誤差＜2μm)

3.2 生產節拍優化

實現1800mm幅面下300m/min的線速度需要精細的時序設計：

加工頭任務分配：

• 頭1-4：粗打孔(去除90%材料)
• 頭5-8：精修孔型
• 頭9-12：質量復檢與補償加工

運動學優化：

• 采用S曲線加減速控制，最大加速度3m/s2
• 空行程時間占比＜5%(通過優化孔陣排布)

• 換卷時間＜60秒(自動接帶裝置)

表2：1800mm多頭打孔系統性能指標

當前1800mm多頭打孔系統已通過多家企業的量產驗證，隨著復合集流體在4680電池、固態電池中的加速應用，該技術將成為動力電池制造的核心工藝環節。預計到2026年，全球市場規模將達到35億元，年復合增長率超過60%。